Projektowanie i doradztwo w zakresie technicznych wyrobów elastomerowych – gumowych, gumowo-metalowych czy poliuretanowych to nieodłączny element działalności oraz kompleksowości oferowanych usług.
Aktywne uczestnictwo we wczesnych etapach projektowania wyrobu jest niezbędne w zakresie:
- doboru właściwych materiałów konstrukcyjnych mogących pracować w opisanych przez klienta warunkach aplikacji wyrobu,
- analizy technologiczności konstrukcji oraz weryfikacji specyfikacji i wymagań klienta w odniesieniu do procesu produkcyjnego, a także doradztwa ewentualnych zmian mających na celu obniżenie kosztów wykonania,
- projektowania i wykonania oprzyrządowania produkcyjnego wyrobu,
przeprowadzenia produkcji próbnej i wykonania prototypów wyrobu wraz z badaniami i pomiarami z wykorzystaniem zaawansowanej techniki skanowania 3D przy użyciu optycznych skanerów pomiarowych, - projektowania procesu produkcji seryjnej wyrobu na podstawie wykonanych prototypów wraz z opracowaniem i przedłożeniem dokumentacji PPAP zgodnie z metodyką APQP i wymaganiami normy IATF 16949:2016
W przypadku wyrobów poliuretanowych dobór właściwych materiałów pod kątem aplikacji wyrobu oraz weryfikacji specyfikacji i wymagań klienta prowadzimy na bazie własnych wieloletnich doświadczeń oraz we współpracy z wiodącymi ośrodkami badawczo – rozwojowymi zarówno w kraju jak i za granicą.
W przypadku formowych wyrobów gumowych i gumowo-metalowych projektowanie procesu wytwarzania wyrobów bazuje na zastosowaniu innowacyjnej metody symulacji komputerowej Virtual Molding, opartej na metodzie elementów skończonych (FEM). Proces ten polega przede wszystkim na zastąpieniu fizycznych prób wtryskiwania mieszanki gumowej próbami wirtualnymi, jeszcze zanim forma zostanie fizycznie wykonana.
Virtual Molding jest nowym i unikalnym rozwiązaniem technologicznym w branży formowania wtryskowego, stworzonym do analizy i optymalizacji procesów, form i detali celem zwiększenia jakości, wydajność i produktywności. Dzięki reologicznemu i termicznemu zbalansowaniu całego systemu, z uwzględnieniem jego wszystkich elementów (hot runner, cold runner, tempering, mould inserts itd.), uzyskuje się m.in.:
- krótki czas przygotowania procesu produkcyjnego,
- oszczędność czasów przerw produkcyjnych
- gwarancję stabilnego procesu wtryskiwania,
- pewność stabilnej jakości produkcji,
- kontrolowany wpływ parametrów procesu na jakość i cechy detali.
- Zapis dowodów iteracji narzędzia
Virtual Molding w porównaniu do konwencjonalnych oprogramowań symulacji wtrysku umożliwia znacznie lepsze zrozumienie związku przyczynowego w odniesieniu do jakości detalu, narzędzia, wydajności energetycznej systemu i „okna technologicznego”. Zintegrowana metoda analiz wypraski i wszystkich elementów procesu, takich jak struktura narzędzia, gorących kanałów i parametrów sterujących podwyższa znacznie trafność predykcyjną symulacji.
Oprogramowanie umożliwia analizę następujących aspektów procesu:
- symulacja wtrysku (filling) gumy lub tylko analiza termiczna w cyklach
- unikanie degradacji gumy – analiza stopnia wulkanizacji
- nadzorowanie wartości Scorch’a w trakcie wtrysku
- dobieranie parametrów cyklu
- obliczenie ciśnienia wtrysku oraz ścisku formy w celu wyboru maszyny
- optymalizacja lokalizacji gate’a lub runnerów np. w celu redukcji ciśnienia lub czasu wtrysku
- dobór mocy grzewczej formy, grubości izolacji oraz czas i cykle grzania w celu
- równomiernego nagrzania formy
- weldlines
- wykrywanie air trapów